“?那時我主要的工作就是給外國專家拎工具箱。”李剛笑著說，這也讓他有機會觀察外國專家組裝、調試機器的過程。當工程結束、外國專家離開后，李剛就會和工友們照著圖紙，一起對盾構機拆機、裝機，對各個部件進行修理，再組裝，盡一切辦法延長盾構機的使用壽命。“那時一臺進口盾構機動輒幾個億，我們像保護眼珠子一樣保護它。”李剛說，由于維修保養(yǎng)得當，那兩臺盾構機承擔了國內3條鐵路線的施工任務。

2003年，李剛從中鐵隧道局修理廠調入盾構制造公司，恰逢“盾構機模擬實驗平臺”國家“863”計劃剛落戶盾構制造公司。“盾構機模擬實驗平臺”就是制造國產盾構機的起步計劃，李剛從圖紙開始，梳理每個系統(tǒng)、每個電纜走勢，用了整整5年對整個過程做到熟稔于胸。

2007年，“盾構機模擬實驗平臺”通過國家“863”計劃專家評審組驗收，李剛又投身到第一臺國產盾構機的制造之中，負責這臺盾構機的電氣系統(tǒng)。2008年第一臺國產盾構機順利下線，被用于天津地鐵的施工，也是國產盾構機第一次用于“實戰(zhàn)”，獲得了施工方和業(yè)主的一致好評。如今，中鐵盾構已經成為國內最大、世界第二的隧道裝備供應商，產品出口海外9個國家和地區(qū)，李剛就是這些設備的電氣系統(tǒng)“操盤手”。

電氣系統(tǒng)的“主治醫(yī)師”

盾構機作為工程機械之王，電氣系統(tǒng)的復雜性不言而喻，一臺機器有上千根電纜，數百個走向，數萬個節(jié)點，堪稱工程機械設備之最。這上千根電纜、數萬個節(jié)點就是設備的“血管”，李剛則是打通這些“血管”的“主治醫(yī)師”，“每天在車間，我至少要接上萬根電線頭，每一根都確保無誤，才能從源頭上把控產品質量。”李剛說。

在20多年的工作實踐中，李剛練就了一套“望聞問切”的本領。

中鐵37號盾構項目的返廠調試工作中出現了讓人兩難的問題——調試要用的驅動柜還在工地，但客戶為了對設備的維修情況有全面了解，要求在工廠調試，驅動柜來回運輸將超過10天的時間，大大耽誤工期；若在工廠調試的話，盾構機所要求電壓與車間電壓又不符。面對這一問題，李剛利用車間現有的變頻柜，通過精密的數據計算，提出了275kw電機在400V、29Hz的降壓條件下使用的方案，在解決問題的同時也實現了電機降壓在國內外電氣行業(yè)的成功應用。

這樣的案例發(fā)生得多了，他被車間工人尊稱為“電氣權威”。

中鐵188號TBM是一個全新項目，電纜走向與常規(guī)盾構完全不同，作為國內首批次硬巖掘進機，李剛帶領電氣車間同事，查資料、定方案，經過論證實驗，完美解決了電纜走向的規(guī)整問題。同樣是中鐵188號，如何提高傳感器感應測量皮帶機的準確性，他提出，將傳感器的位置進行優(yōu)化改進，將傳感器用管卡固定在皮帶機滾軸上，使?jié)L軸和傳感器成為一個整體，優(yōu)化后，傳感器及其感應點與滾軸的相對位置不會發(fā)生改變，在解決準確性的同時，也延長了傳感器的使用壽命。

如今，李剛正忙著研發(fā)“變頻系統(tǒng)”國產化。“這個項目名稱是變頻柜集成技術研究與應用，變頻系統(tǒng)是盾構機的核心驅動，一旦研制成功，用國產替代進口產品，每臺可以節(jié)省幾十萬元的費用，一年下來可以為企業(yè)節(jié)省上千萬資金。”李剛說，目前成品已經拿出來了，即將裝到盾構機上試用，“我對我的產品有信心，不會有什么問題”。